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　　机械臂翻飞，无人行车设备来回穿梭，屏幕上生产信息实时更新，工人只需按动按钮，各个流程就会全自动无缝衔接……智能工厂把人从单调繁重的生产流水线中解放出来，不仅为企业降本增效，更重要的是实现生产数据的实时化和管理的精准化。目前，上海正在成为国内最大的智能制造系统集成解决方案输出地，以及国内最大的智能制造核心装备产业集聚区。而浦东作为上海经济的压舱石、领头羊，在集聚了六大硬核产业的基础上，大力推进智能工厂的建设、促进传统制造业转型升级，从而打造“上海智造”的引领区。

　　“未来车”是浦东的传统优势产业，也是六大“硬核产业”之一。这当中，汽车零部件是该产业发展的重要一环。位于康桥的上海纳铁福传动系统有限公司就是这一领域的佼佼者。从1964年起，该企业的前身——上海汽车传动轴厂开始批量生产汽车传动轴。1988年，企业与全球最大的汽车传动轴企业GKN合资，诞生了国内首家汽车零部件合资公司，至此发展了20多年。2018年，这家企业又开始了新一轮的“自我革命”——“数字化变革”。如今走进纳铁福康桥智能工厂，随处可见的是线边大屏、自动抓取设备、集二维码定位和路线规划于一体的AGV运输小车等。走进生产运营信息中心，这里的工厂管理驾驶舱大屏上收集汇总了工厂管理运行所需要的全部数据，实现了工厂内部信息的纵向集成，受益于数字化系统细颗粒度的建设，整个工厂的运行状态透明可见，问题根源清晰可循，行动决策精准可依。

　　围绕管理数字化、制造数字化、装备数字化和研发数字化四个方向，纳铁福康桥智能工厂已建设超过40个系统，约150台AGV运输小车、250台机器人以及超2000台传感器，它们与现场工人形成数字化的工作网络，推进整个工厂生产。除了做好传统车企品牌的生产需求，该企业也在积极开拓新能源车市场，并针对这波车企新势力的研发生产要求，结合数字化生产特点，加速产品研发和生产的过程。“对新能源的开发周期，从原来我们传统车的两年左右，压缩到了大约现在只有9个月，要快速提供给客户一个开发的样件，包括最后我们正常批产，这就要求我们在整个开发过程中，要有一个快速迭代的过程。”上海纳铁福传动系统有限公司信息化和系统支持部执行总监田剑表示：“我们现在的智能设计平台让我们原来的设计过程速度提高了66.7%。这个过程中，我们智能设计平台跟产品生命周期管理平台，两个平台进行对接以后，可以让整个制造过程，包括仿真过程都在系统里完成，大大减少我们做手工样件的数量，满足我们快速批产的周期。”

　　前不久，上海市经济和信息化委员会公布了2023年度市级智能工厂入选名单。全市77家企业入选，浦东就占了三分之一，入选的24家智能工厂中，既有生产核能装备、电气设备等高端制造领域“大国重器”的重型工业生产商，也有生产粮油食品、药品、眼镜等生活必需品的品牌商。为了助推智能工厂发展，《浦东新区智能工厂白皮书（2023年）》也正式发布，梳理总结浦东各硬核产业中标杆企业经验做法，提出了特色产业智能工厂建设浦东范式。而通过搭建“需求发布+揭榜挂帅+产融合作”平台，上海已累计为智能制造创新企业和智能工厂建设提供超500亿元专项资金。按照分级分类推动智能工厂梯度建设，本市将在今年新建70家市级智能工厂。

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